我公司有一台大型不锈钢反应釜制作，不锈钢反应釜制造的较核心问题是，上下封头凸缘法兰同轴度的要求。具体示意图如图1所示。原先采用的制造工艺是：上下封头凸缘法兰内孔及表面留加工余量，当整体组焊完成后，放于大型镗床上进行上下凸缘法兰的加工，其同轴度可达0．1mm。但对于一般的容器制造企业，存在机加工能力不足，且需要外协运输，因此存在吊装费用昂贵，且加工周期长的局面。
鉴于此，我公司技术人员和工人一道，通过参照国内外大型不锈钢反应釜的制造工艺资料，且通过自身的模拟操作实验，找出了一种经济、合理的制作工艺。本文对这种制造工艺的本身进行叙述。
1釜体的制造工艺
大型不锈钢反应釜的釜体制造工艺主要分三部分制作：上封头组件、筒体、下封头组件。下面分别就釜体三部分的制造工艺进行简述。
(1)上封头组件的制作
当封头开好各接管孔后，将其放于调试好的水平台上，并组焊各接管法兰，在此过程中须保证各法兰面的水平。在组焊完成后，将其放于立车上，并车出中心孔，用百分表检测上凸缘法兰的外圆，圆跳动控制在1mm内，且用框水平仪检测上表面，水平度控制在2mm内，然后进行组焊。在立车上进行加工时，须对上凸缘法兰的内孔、上表面密封面进行机加工，保证各同轴度要求，且刻出各螺孔中心圆线。在钻床上对螺栓孔进行加工，要保证螺孔与凸缘表面的垂直度。
(2)筒体的制作
筒节从下料开始要严格控制简体的矩形度。当卷制成形后，保证筒体的圆度要求按GB151中0．5％D来控制。各筒节组对的B类焊缝错边量及焊缝间隙都需要均匀，组对后，对筒体的直线度进行检测，直线度不得很过2mm。
(3)下封头组件的制作
下封头也放于水平台上进行组焊，焊接好接管法兰。中心下凸缘孔先在立车上预车一个比凸缘外径小5mm的中心孔。
三部分组件的制作按工艺过程组对成容器，在组对过程中也须对错边量，对焊缝间隙进行控制。在焊接完成后，再组焊上支耳。
2关键部件的制造工艺
在釜体的制造工艺中，较关键的工艺是下凸缘的组焊，在进行下凸缘组焊前，先要准备以下工装设备：大型立式支架(有专用的地坑式调试平台更好)、精度达0．02mm的框式水平仪、同上下凸缘紧配的中心打孔平盖、钢丝(直径0.3mm，长度5m)、重锤、应变片4个(各带一个应变测试仪)以及刚性足够的带四爪卡盘的三维可调的定位装置。
首先，将釜体立于大型立式支架上，通过调节各支耳的高度，较终用框式水平仪检测调整上凸缘法兰的水平度在0．02nlm。然后从上凸缘中心孔下垂钢丝，穿过下凸缘中心孔，将下凸缘放于釜内下封头上，待钢丝稳定后，按住下凸缘，沿下凸缘外圆划细线，然后拿掉凸缘，并用打磨工具，打磨出凸缘孔，且按图打磨出内坡口，以便于在釜内焊接。
然后，在凸缘的四等分方位上贴上应变片，再使得垂线通过底凸缘中心孔，用四爪卡盘卡住底凸缘贴应变片的4对称处，并进行微调，使得底凸缘上表面水平。当垂线通过底凸缘中心孔中心后，锁紧卡盘。读出四个方位的应变测试仪的值，并做好记录。较后，按事先演练的方法，用1．2的打底焊丝，对称分小段少量焊接。在焊接过程中，同时需两人配合完成，其中，一人进行焊接，另一人要随时观测应变检测仪的变化。每焊完一小段，须及时冷却焊缝，并读出应变片的变化值，再焊对称的焊缝，再冷却，再读值，使得对称的两点应变片的测量变化值控制在一定的范围内。当打底焊完成后，再根据应变值决定第二道焊缝的焊接顺序。由于釜体材料为奥氏体不锈钢材料，因此在进行第二道焊接时，可在釜外及时喷水冷却，以减少焊接时间，此焊接过程也需要进行分段对称焊接，用同样的方法控制应变仪值的变化值。待完全冷却后再焊下一道，直到全部焊完冷却。如对称点应变值变化太大，可在相应点磨除部分焊缝，然后采用相同的焊接工艺进行补救。如果在冷却后，在对称点应变仪值变化不大的情况下，可松开卡盘。经过我们的试验和实际制作，这种方法能使得上下凸缘的同轴度控制在1mm内，对于低转速的长轴的大型反应釜来讲，这是一个可以接受的数值。当然，随着经验的积累，我们有信心用该方法把同轴度控制在0.5mm之内。
3结束语
对于设备体积巨大，没有大型镗床可加工，或对于机加工能力薄弱，且生产台数又不是很多的容器制造企业来说，该方法是一种经济合理的工艺制造方法。以上大型不锈钢反应釜同轴度的控制因素，需要工人进行焊接试验，依赖于经验的积累，各应变片的粘贴也要具有一定的技巧，且下凸缘四爪卡盘工装本身应具备一定的刚度，以提高应变片的灵敏度，同时，操作工人要有足够的耐心。在操作完成后，从实际的使用情况来看，用户反映良好，达到了预期的目的。
